Voortman V310

Następny krok w jakości otworu

Dzięki własnej Xtended Hole Technology (Rozszerzona Technologia Cięcia Kształtów) jeszcze bardziej zoptymalizowaliśmy jakość różnych konturów w zależności od dynamiki naszej maszyny. Poszliśmy o krok dalej od dobrze znanej technologii True-Hole firmy Hypertherm, aby tworzyć wysokiej jakości mniejsze kontury, takie jak otwory fasolkowe i otwory prostokątne. Wszystko to znajduje się w naszym oprogramowaniu sterującym VACAM, bez dodatkowych opłat licencyjnych i jest gotowe do użycia.

Korekty ukosowania zostaw nam

Koniec ze skomplikowanymi i czasochłonnymi korektami ukosowań pod spawanie. Nasza nowa technologia Xtensive Bevel Technology (Rozszerzona Technologia Ukosowania) umożliwia natychmiastowe ukosowanie bez wstępnego wycinania próbek lub kalibracji. Nasze oprogramowanie sterujące VACAM zna wszystkie kompletne geometrie kątowe i odpowiadające im korekty na podstawie wielkości progu/brzegu, kąta ukosowania i asymetrii. W oparciu o wykresy fazowania Hypertherm, rozszerzenia i udoskonalenia są dodawane w celu idealnego dopasowania. Nawet jeśli wymiary blachy są niewłaściwe, można dostosować i skorygować wartości, kontynuując tym samym rozkrój.

Frezowanie za naciśnięciem przycisku

Funkcje frezowania umożliwiają obróbkę wielu różnych konturów. Nasze opatentowane automatyczne obliczanie ścieżki narzędzia eliminuje konieczność przeprowadzania skomplikowanych przygotowań lub posiadania dużej wiedzy o procesach. Automatycznie obliczone cykle zagłębiania skośnego, wymagane narzędzia i ścieżki narzędzi zapewniają pełną swobodę w tworzeniu najbardziej złożonych produktów.

Ciężki most dla jakości procesu

V310 jest wyposażony w bardzo ciężki i stabilny most, który jest odporny na wysokie siły odpychające podczas skrawania. Na posuw nie będą miały wpływu takie czynniki jak odkształcanie mostu i wibracje, co zapewni zminimalizowanie zużycia materiałów eksploatacyjnych i jakości przetwarzania. Potrzebujesz pełnej kontroli, ponieważ zbyt niski posuw wytwarza ciepło, które wpływa na twardość materiału. Wiertło nie skrawa, lecz ślizga się szlifując materiał, co poważnie wpływa na jego żywotność. Słabszy most odksztłaca się podczas wiercenia i wraca do pierwotnej pozycji w niekontrolowany sposób przy przewiercaniu blachy. W wyniku tego większy posuw często powoduje ukruszenie końcówki wiertła, a nawet złamanie całego korpusu wiertła. Ponadto ciężki portal ogranicza i pochłania wibracje, tym samym minimalizując negatywny wpływ wibracji na procesy, co wyraźnie pozytywnie wpływa na trwałość narzędzi i jakość otworów.

Doskonałe posuwy dzięki podwójnemu pomiarowi

System V310 może przełączać się między różnymi prędkościami posuwu, aby zapewnić rezultaty wysokiej jakości przy zachowaniu średniego posuwu na jak najwyższym poziomie. Wykorzystuje podwójny system pomiarowy do określania, kiedy należy przełączyć urządzenie na optymalną szybkość. Docisk określa pierwszy punkt pomiarowy, w którym wiertarka może przesunąć się w kierunku materiału z maksymalną prędkością dojazdową. Styk wiertła z materiałem decyduje o drugim punkcie pomiarowym, gdzie posuw roboczy jest dostosowywany do materiału i wymiarów otworu. W ten sposób eliminuje się wpływ gromadzenia się wiórów na płycie i gwarantuje jakość wiercenia oraz wydłużoną żywotność materiałów eksploatacyjnych. W zależności od procesów, VACAM jest w stanie określić, czy należy przeprowadzić drugi pomiar, czy też nie.

Najwyższa precyzja

Dynamika V310 zapewnia wysoki stopień elastyczności i optymalną kontrolę nad wysokością i pozycjami cięcia. Nie bez powodu zdecydowano się na zastosowanie skośnej przekładni zębatej, zarówno w osi X, jak i Y. Dzięki dokładności pozycjonowania poniżej 0,1 mm nawet ciężkie części będą obsługiwane z dużą precyzją. Obciążenie przekładni zębatej jest rozłożone na kilka zębów, co skutkuje mniejszym zużyciem prowadnic i przekładni. Aby ograniczyć zużycie do minimum i zapewnić maksymalną dokładność, prowadnice są chronione elastyczną osłoną chroniącą przed pyłem i brudem.

Stała jakość dzięki TrueVolt

Technologia Truevolt firmy Voortman odpowiada za zapewnienie stałej jakości cięcia i maksymalnej trwałości eksploatacyjnej w ramach technologii Instant Cut. Maksymalny czas eksploatacji oznacza mniejszą liczbę czynności wykonywanych ręcznie, a tym samym mniej przestojów. Technologia Truevolt koryguje dokładne napięcie łuku elektrycznego. Mierząc napięcie łuku elektrycznego, można określić i utrzymać optymalną wysokość cięcia podczas obróbki produktu.

Olej jako środek na żużel

Przebijanie blach zawsze powoduje gromadzenie się żużlu, co wpływa zarówno na jakość cięcia, jak i na czas obróbki końcowej. Inhibitor żużlu to mała dysza w pobliżu palnika, która natryskuje warstwę oleju tuż przed przebiciem. Nawet odrobina żużlu może wpłynąć na jakość otworu. Olej zapobiega przywieraniu żużlu, zapewniając operatorowi lepszą jakość otworu, mniej czyszczenia ręcznego i nie ma potrzeby oddzielania małych przylegających produktów.

Kalibracja niewymagana

Wysokie koszty materiałów eksploatacyjnych są spowodowane nieprawidłowymi ustawieniami wysokości płomienia. Nasza mechaniczna konstrukcja głowicy 3D zapewnia idealną wysokość przy niskich kosztach eksploatacji oraz doskonałą jakość cięcia bez konieczności kalibracji. Zwłaszcza w przypadku użycia dwóch głowic ukosujących na tej samej szynie X, gdzie nie można zastosować poprawek kalibracyjnych do obu palników. Jest to jeden z powodów, dla których preferowana jest nasza mechaniczna konstrukcja palnika 3D. Jeśli chcesz, aby wiele części zostało wyrównanych równocześnie, wymaga to wielu kalibracji od Ciebie lub co gorsze od zewnętrznych techników serwisowych. Nasz głowica 3D składa się tylko z 2 napędów. Części te są idealnie dopasowane do siebie w procesie produkcji. Montaż tego urządzenia jest zatem niezależny od wszelkich form tolerancji i nie wymaga kalibracji. Dzięki zsynchronizowanym osiom i dokładnym ruchom przekładni, mają Państwo pełną kontrolę nad jakością cięcia i kosztami cięcia.

Poznaj najszybszą kontrole wysokości na rynku

W celu prawidłowego skorygowania odchyleń wysokości blachy palnik będzie dotykał i mierzył blachę przy każdym nowym cięciu. W zależności od pożądanej jakości można zmniejszyć lub zwiększyć ilość pomiarów. Nieuniknione jest, że cięcie wysokiej jakości otworów prowadzi do stosunkowo dużej liczby pomiarów blach każdego dnia. Pomiary na małym produkcie z czterema otworami wskazują, że nawet ponad 30% czasu procesu zajęło przemieszczanie. Nasz najszybszy pomiar wysokości zapewni Państwu najszybszy możliwy do osiągnięcia czas produkcji. Dzięki magnetycznemu mocowaniu palnik tlenowy ma tę samą funkcję szybkiej kontroli wysokości.

Niezły krok naprzód

Przy średnim rozkroju zawierającym 400 produktów operator będzie musiał stawać na szynach co najmniej 200 razy. Dlatego zadbaliśmy o to, aby wysokość stopnia naszej szyny X była prawie równa schodom, co ułatwia załadunek i rozładunek. W miarę upływu dnia, tym bardziej zauważalna będzie ta korzyść. Dzięki temu można odciążyć operatorów, jednocześnie maksymalnie wykorzystując maszynę do cięcia.

Skrócony czas cyklu między cięciami

Instant Cut Technology firmy Voortman umożliwia skrócenie czasu cięcia poprzez znaczne zmniejszenie początkowego wykrywania wysokości. Jednocześnie wstępne rozpalenie palnika plazmowego jest już inicjowane podczas ruchu, a wysokość wycofania palnika jest ograniczona do minimum. Takie połączenie funkcji zapewnia znaczny wzrost prędkości produkcji. Różnica jest duża, szczególnie w przypadku małych produktów i otworów.

Zaopatrz się w nasz stół do cięcia

Ta maszyna jest dostarczana z opracowanym przez nas stołem do cięcia, zapewniającym możliwość cięcia i wiercenia, a jego konstrukcja zapobiega łamaniu się końcówek wierteł przynajmniej przez pierwsze trzy miesiące. Aluminiowe kołki są umieszczone celowo i unoszą blachę, by zminimalizować ryzyko kolizji wiertła z rusztem, zapewniając jednocześnie maksymalne podparcie blachy. Dzięki minimalnej liczbie elementów, łatwo wyjmowanym pojemnikom i uchwytom umieszczonym poza sekcją cięcia, ten stół do cięcia skraca czas czyszczenia o 30%. W celu uzyskania jeszcze większej redukcji czasu, przekraczającej 30%, istnieje możliwość wyboru przenośnika taśmowego pod pojemnikami stołu. Mniejsze części są automatycznie przenoszone razem z żużlem do przedniej części stołu. Dzięki temu czas czyszczenia i ryzyko pokrycia małych części żużlem z kolejnych operacji zostaje wyeliminowane, co w efekcie podnosi jakość części.

Wysoki poziom wykończenia

Ci, którzy mają doświadczenie w cięciu tlenowym wiedzą, że żużel może być wydmuchiwany dookoła maszyny podczas przebijania materiału. Aby zminimalizować ryzyko pożaru i uniknąć niepożądanych przestojów, wszystkie kable są w pełni zasłonięte, a tym samym chronione. Nawet skrzynki gazowe są bezpiecznie przechowywane pod metalową obudową, aby zminimalizować ryzyko uszkodzeń i zagwarantować bezpieczeństwo operatorów.

Dłuższy czas pracy bez konieczności czyszczenia ręcznego

Voortman V303 jest standardowo wyposażony w 200 L pojemnik pod jednostką filtrującą, aby zredukować liczbę przypadków, w których pojemnik musi być opróżniany ręcznie. Ponieważ podczas opróżniania ręcznego maszyna znajduje się w stanie wymuszonego przestoju. Mniejszy zbiornik oznacza przestój maszyny rzędu 10-15 minut dziennie, przy większej pojemności 200 L można wydłużyć czas sprawnego działania do 50 godzin w roku.

Dopasowane do Twoich możliwości

Modułowa konstrukcja maszyny i stołu do cięcia zapewnia maksymalną wydajność. Rozbuduj szynę X i zrównoważ przetwarzanie blach między 2 portalami. Wszystkie maszyny Voortman do obróbki blach posiadają te same szyny i dzięki funkcjom wiercenia lub cięcia uelastyczniają Państwa główne procesy. 50-metrowy stół do cięcia posiada 4 różne sekcje, na których można jednocześnie przetwarzać i rozładowywać blachy. Długość ta działa również jako bufor dla najbardziej typowych grubości, w których zminimalizowany jest ręczny załadunek i rozładunek. Podwójny portal z czterema sekcjami obróbki zawierającymi wszystkie funkcje cięcia blach Voortman jest najlepszym sposobem na uzyskanie najwyższej możliwej wydajności i jakości.

Zawsze w pobliżu

Dostępne są trzy strategicznie rozmieszczone magazyny (wschodni, centralny i zachodni), które umożliwiają szybką i sprawną dostawę części. Nasi eksperci doradzą Ci, które części lub materiały eksploatacyjne są najbardziej odpowiednie dla Twoich procesów i maszyn. Dzięki członkom zespołu ze Stanów Zjednoczonych, Niemiec, Francji, Rosji i Holandii uważamy, że język nie stanowi bariery. Aby jak najlepiej wykorzystać posiadaną maszynę, w nowoczesnych magazynach znajdują się wysokiej jakości oryginalne części zamienne producenta (OEM).

Dostępni w razie potrzeby

90% wszystkich problemów z maszyną możemy rozwiązać zdalnie. Obecnie wszystko jest ze sobą połączone i możemy monitorować oprogramowanie VACAM lub przeglądać Twoją maszynę razem z Tobą przez kamerę zewnętrzną. Pełna całodobowa pomoc techniczna gwarantuje, że specjalista jest zawsze dostępny w razie potrzeby.

Przejmij kontrolę nad przestojami

Nieoczekiwane przestoje nigdy nie są wygodne. Dlatego przejmij pełną kontrolę nad czasem przestoju dzięki konserwacji zapobiegawczej. Voortman jest dobrze znany ze swojej doskonałej obsługi klienta i dlatego oferujemy różne etykiety serwisowe. Etykiety różnią się wysokością zniżek, rodzajem szkoleń i poziomem (zapobiegawczych) prac konserwacyjnych. Czerwona etykieta jest najskuteczniejsza pod względem kontynuacji produkcji i jakości, dlatego jest najpopularniejsza. Znajdź etykietę, która będzie najlepiej dopasowana.

Przejrzysty i oszczędny magazyn

Voortman Red Tooling zapewnia szybki i przejrzysty przegląd zużycia i stanu zapasów materiałów eksploatacyjnych, co przekłada się na znaczne oszczędności w zarządzaniu zapasami. Jest to centralne miejsce przechowywania materiałów eksploatacyjnych, w którym operatorzy nie muszą już szukać nowych narzędzi, co wydłuża czas sprawnego działania i zwiększa jakość produktów. Automatyczny system zamawiania gwarantuje ciągłość produkcji z odpowiednimi narzędziami i zapasami. Wszystkie dane przychodzące i wychodzące są wyświetlane na czytelnym pulpicie. Przeprowadzając analizy w czasie wolnym, możesz poznać wzorce i przewidzieć ich przebieg.

Karl Hartinger Kranbetrieb GmbH - Felix Hartinger - NIEMCY

"Maszyna Voortman V310 pozwala zoptymalizować proces produkcji dzięki możliwości cięcia plazmowego i tlenowego, frezowania i wiercenia na jednym stanowisku, ponieważ nie musimy przenosić części na dwie lub trzy różne maszyny"

Bollegraaf Recycling Solutions - Pascall de Boer - Holandia

"Zdolność V310 do wiercenia i gwintowania około 300 otworów na prasę, co wcześniej wymagało pracochłonnej pracy ręcznej, pozwala nam teraz zaoszczędzić imponujące 3,5 dnia czasu budowy na prasę".

Egger Pumps - Gregory Dind - Szwajcaria

„Teraz z maszyną Voortman wszystkie procesy są wykonywane przez tę samą maszynę. Skróciliśmy czas produkcji na frezowaniu, uzyskaliśmy lepszą jakość cięcia i mniejszą ilość pracy na czyszczenie części do wewnętrznej obróbki końcowej”.

SCW Contracting Corp - Andy & Steve Scrape - STANY ZJEDNOCZONE

„Te dwa urządzenia działają razem bezproblemowo. Produkują z nieprawdopodobą wydajnością. Posiadanie jednego bez drugiego, naprawdę nie miałoby sensu.”

MMI Industrial & Steel - Dusty Pinckard - Stany Zjednoczone

"Byliśmy w stanie podjąć się większej ilości pracy, niż kiedykolwiek wcześniej, a niektóre prace nie mogłyby być wykonane bez posiadania sprzętu."