Wciśnij enter, aby wyszukać i ESC aby zamknąć

ㅤ

ㅤ

Producenci stali I metalu Producenci stali I metalu
Dystrybucja stali Dystrybucja stali
Przetwórstwo stali Przetwórstwo stali
Maszyny i urządzenia Maszyny i urządzenia
Urządzenia procesowe Urządzenia procesowe
Offshore & Energia Offshore & Energia
O VOORTMAN
AKTUALNOŚCI I WYDARZENIA
WEBINARIA
KARIERA
Powrót
Zapytanie ofertowe!
wprowadzenie
CIĘCIE
OPROGRAMOWANIE
Wózek rurowy
TECHNICZNE
Zapytanie ofertowe!
Na tej stronie
1. wprowadzenie
2. CIĘCIE
3. OPROGRAMOWANIE
4. Wózek rurowy
5. TECHNICZNE

Voortman MO Compact

Precyzyjny model podstawowy do zaawansowanego cięcia rur o średnicy do 900 mm

Voortman MO Compact

Główne funkcje podstawowe do rur okrągłych o średnicy do 900 mm i masie do 4 ton metrycznych.

  • Maszyny znormalizowane, kompaktowe
  • 6 osi sterowanych numerycznie
  • Cięcie 3D z użyciem plazmy i tlenu
  • Wysokiej jakości, niezawodne i dokładne profilowanie rur

6 OSI PRZETWARZAJĄCYCH



EFEKTYWNOŚĆ I WSZECHSTRONNOŚĆ

KOMPAKTOWA KONSTRUKCJA


WYSOKA JAKOŚĆ I NIEZAWODNOŚĆ

COMPACT SERIES

INDYWIDUALNE ROZWIĄZANIA DLA SEKTORÓW PRZEMYSŁOWYCH NA CAŁYM ŚWIECIE

Znajdziesz nas wszędzie tam, gdzie potrzebne jest cięcie 3D rur, zbiorników i innych elementów dla przemysłu metalurgicznego. Dzięki naszej czołowej pozycji w segmencie maszyn do profilowania rur 3D obsługujemy klientów na wszystkich pięciu kontynentach, głównie w następujących sektorach:

  • Budowa elektrowni offshore
  • Konstrukcja turbin wiatrowych
  • Konstrukcje stalowe
  • Wykonawstwo urządzeń mechanicznych
  • Inżynieria procesów przemysłowych
  • Budowa zbiorników ciśnieniowych
  • Przemysł stoczniowy
  • Ogólna inżynieria energetyczna i techniczna

OBSŁUGIWANE
PROCESY

Cięcie plazmowe

ㅤ

Kątowe cięcie plazmowe 3D

ㅤ

Cięcie tlenowe

ㅤ

Znakowanie plazmowe

ㅤ

„Dzięki wprowadzanym od ponad 40 lat udoskonaleniom i milionom wykonanych cięć nasza technologia precyzyjna jest naprawdę najlepsza z możliwych. Niestrudzenie dopracowujemy nasze parametry od czasu wprowadzenia komputerów osobistych w latach osiemdziesiątych XX wieku, uzyskując najwyższą jakość cięcia na rynku. Jesteśmy dumni z naszego zaangażowania w to, co robimy, i z naszej niezrównanej wiedzy”.

Ralf Hamacher - Managing Director

CECHY
CIĘCIA

GŁOWICA PALNIKA

Głowica Azimut umożliwia regulację palnika maszyny o +/- 60°w zakresie od 30° do 150°. Głowica palnika może się również obracać o 360° względem własnej osi. Dwie osie zapewniają precyzyjne i szybkie prowadzenie palnika. Głowica palnika jest chroniona przed kurzem, brudem i drobinami powstającymi podczas cięcia.

ZNACZNIK ELEKTROMECHANICZNY

Nasza maszyna wykorzystuje unikalny system 6-osiowy, który w najlepszy sposób kompensuje wszelkie nierówności rury. Nasz dostępny w standardzie, lekki znacznik zapewnia precyzję i najwyższą jakość cięcia bez dodatkowego obciążenia.

SYSTEM PRZESUWNY

Regulację odległości od palnika do powierzchni rury można automatycznie śledzić pod dowolnym kątem za pomocą systemu przesuwnego. System ten utrzymuje właściwą odległość, aby zapewnić najwyższą jakość cięcia, nawet w szybkich procesach cięcia plazmowego.

ZESTAW DO CIĘCIA TLENOWEGO

Zestaw obejmuje sterowany elektrozaworem dopływ gazu, manometr do ustawiania ciśnienia gazu, palnik zapłonowy, palnik do cięcia sterowany elektrozaworem, pakiet dysz tnących do różnych grubości cięcia oraz pakiet ochrony operatora. Z tym zestawem możliwe jest cięcie rur o maksymalnej grubości ścianki 60 mm lub z maksymalną długością cięcia 100 mm.

PALNIK DO PODGRZEWANIA WSTĘPNEGO

Zastosowany palnik do podgrzewania wstępnego umożliwia lepsze wycinanie konturów. Palnik do podgrzewania wstępnego skraca czas cięcia o 50% przy cięciu płomieniem pod kątem 45°.

CIĘCIE PLAZMĄ

Do cięcia plazmowego stosujemy produkty amerykańskiego producenta Hypertherm, który jest uznawany za wiodącą firmę w tej branży.

ZAAWANSOWANE OPROGRAMOWANIE MASZYN DO CIĘCIA RUR

COROBS® & COROBS PLUS®

Nasze oprogramowanie do maszyn i procesów usprawnia przebieg pracy dla naszych klientów. Nasze urządzenia do cięcia termicznego wykonują kontury 3D jako część zintegrowanego procesu, a nie jako odizolowany element.

WIĘCEJ INFORMACJI

CECHY I PROCESY
ZNAKOWANIA I DRUKOWANIA

SYSTEM ZNAKOWANIA IGŁOWEGO (AIRSCRIBER)

System znakowania igłowego umożliwia kreślenie linii osi w konstrukcji zbiornika oraz kreślenie śladu w konstrukcji stalowej i konstrukcji zbiornika. W przypadku spawania wcześniej wyprofilowanych rur konieczne jest również, aby oba końce rur spotkały się ze sobą pod ściśle określonym kątem. Znakowanie tłoczone jest na powierzchni rur. System znakowania igłowego znajduje się w oddzielnej obudowie drukarki na głowicy tnącej i działa pneumatycznie.

SYSTEM DRUKOWANIA IGŁOWEGO

System drukowania igłowego umożliwia drukowanie tekstów na rurze z różnymi, wstępnie ustawionymi głębokościami znakowania. System drukowania igłowego znajduje się w oddzielnej obudowie drukarki na głowicy tnącej i działa pneumatycznie. Ten system drukowania ma własny wózek X-Y i dlatego może działać bardzo szybko bez przemieszczania maszyny.

DRUKOWANIE ETYKIET

Dostępny jest również system drukowania etykiet. Drukarka umieszczona obok uchwytu drukuje etykiety z informacją o wykonanym cięciu rur. Odpowiednią etykietę można przykleić ręcznie do przeciętego odcinka rury.

SYSTEM ZNAKOWANIA PLAZMOWEGO

System znakowania plazmowego producenta Kjellberg służy do znakowania, karbowania i przebijania rur niestopowych oraz wykonanych ze stali nierdzewnej. Głębokość i szerokość oznaczeń jest ustawiana wstępnie jako natężenie prądu wyjściowego.

SYSTEM ZNAKOWANIA I DRUKOWANIA ATRAMENTOWEGO

W przypadku złożonych zastosowań można alternatywnie zastosować druk atramentowy. Drukarka atramentowa jest umieszczona w oddzielnej obudowie przymocowanej do głowicy tnącej.

CECHY I PROCESY
DO PRZENOSZENIA RUR

HYDRAULICZNY WÓZEK RUROWY Z RĘCZNĄ REGULACJĄ TYPU NOŻYCOWEGO

Ten wózek rurowy podtrzymuje rurę za pomocą wsporników nożycowych. Zaprojektowano go do podtrzymywania ładunków o masie 2,5 tony. Wózek rurowy jest przystosowany do różnych średnic rur za pomocą ręcznie obsługiwanego hydraulicznego mechanizmu regulacyjnego.

REGULACJA WYSOKOŚCI UCHWYTU

Regulacja wysokości uchwytu staje się konieczna, jeśli rozwiązania do podparcia rur (wózek rurowy o stałej wysokości, ręczny lub automatyczny przenośnik korytowy, napędzany przenośnik rolkowy) nie mają regulowanej wysokości. W takim przypadku oprogramowanie maszyny steruje automatyczną regulacją wysokości środka uchwytu na podstawie zaprogramowanej średnicy rury.

WÓZEK RUROWY O STAŁEJ WYSOKOŚCI Z RĘCZNĄ REGULACJĄ ROLEK

Wózki o stałej wysokości do okrągłych rur są używane razem z uchwytem o regulowanej wysokości. Zaprojektowano go do podtrzymywania ładunków o masie 2,5 tony. Przewagą wózka o stałej wysokości nad regulowanymi wózkami rurowymi jest to, że w przypadku wielu różnych średnic rur czasochłonna regulacja wózka rurowego do średnicy rury nie jest konieczna, ponieważ uchwyt jest automatycznie dostosowywany za pomocą mechanizmu regulacji wysokości do średnicy rur na wózku rurowym.

RĘCZNY PRZENOŚNIK KORYTOWY

Zamiast wózków rurowych maszynę można wyposażyć w przenośnik korytowy. Na przenośniku korytowym można umieszczać okrągłe rury o maksymalnej masie 2 ton. Jest to wygodne, gdy kilka elementów rur ma być wyprofilowanych z jednej rury.

AUTOMATYCZNY PRZENOŚNIK KORYTOWY

Wyposażony w silnik zapewniający automatyczne przesuwanie przedmiotu obrabianego. Te przenośniki korytowe są wyposażone w rolki podające ustawione w odstępach co 3000 mm. Minimalna długość transportowanych rur musi wtedy wynosić 3500 mm.

DOCISK

Zakrzywione rury mają tendencję do wypadania podczas obracania ich na wózkach rurowych lub innych alternatywnych rozwiązaniach podtrzymujących (dotyczy to zwłaszcza rur cienkościennych o małych średnicach). Rura może wtedy kolidować z głowicą palnika i cięcie może być niedokładne. Aby rozwiązać ten problem, wózki rurowe i inne alternatywne rozwiązania podtrzymujące mogą być wyposażone w pneumatyczny docisk. Ten docisk jest przeznaczony do rur o maksymalnej średnicy 160 mm.

ZOPTYMALIZOWANA LOGISTYKA, PROSTSZA OBSŁUGA

I WIĘKSZA WYDAJNOŚĆ DZIĘKI AUTOMATYZACJI

Nasze zautomatyzowane systemy logistyczne są wyposażone w stojaki podające, przenośniki podające, przenośniki tnące, przenośniki odprowadzające i stojaki odprowadzające, które zapewniają optymalną wydajność procesu. Do zalet naszych systemów należy łatwość obsługi rur oraz wzrost wydajności nawet o 30%.

DANE TECHNICZNE

Voortman MO Compact Series
  400 600 800 900
Masa maszyny standardowej lbs 9920.802 11023.11 12125.42 13227.74
Liczba osi CNC osi 6 6 6 6
Maks. masa przedmiotu obrabianego lbs 8818.49 8818.49 8818.49 8818.49
Min.–maks. zaciskana średnica okrągłej rury inch 2 - 16 2- 24 2- 32 2 - 36
Min.–maks. długość przedmiotu obrabianego inch 11 13/16 - 472 7/16 11 13/16 - 472 7/16 11 13/16 - 472 7/16 11 13/16 - 472 7/16
Min.–maks. grubość ścianki w mm do cięcia tlenem/plazmą inch 3/16 - 2 3/8 / 3/16 - 1 3/8 3/16 - 2 3/8 / 3/16 - 1 3/8 3/16 - 2 3/8 / 3/16 - 1 3/8 3/16 - 2 3/8 / 3/16 - 1 3/8
Maks. kąt palnika ° +/- 60 / 45 +/- 60 / 45 +/- 60 / 45 +/- 60 / 45

ZAINTERESOWANY? ZAPYTANIE OFERTOWE

Zapytanie ofertowe

maszyny do obróbki rur

Zapytanie ofertowe