Voortman MO CLASSIC

Wszechstronna i bardzo dokładna przecinarka do rur o skomplikowanych kształtach do 2000 mm

Voortman MO Classic

Seria MO-Classic obejmuje klasyczne maszyny przeznaczone głównie do okrągłych rur o maksymalnej średnicy do 2000 mm i masie do 30 ton. Maszyny z tej serii są dostępne w różnych modelach. Opcjonalnie maszyny te nadają się również do rur kwadratowych, prostokątnych i opływowych zakończeń.

Dzięki licznym opcjom technicznym te złożone maszyny można także dostosować do indywidualnych potrzeb klienta. Różne maszyny z serii MO-Classic mogą być wyposażone maksymalnie w 7 osi CNC. Nasza maszyna jest wyposażona w sześć standardowych osi CNC, idealnych do obróbki okrągłych przedmiotów. Jednak do cięcia rur kwadratowych i prostokątnych wymagana jest siódma oś CNC. Zmodernizuj swoją maszynę, aby spełniać wszystkie potrzeby dotyczące cięcia.

Wszechstronna i bardzo dokładna przecinarka do rur
Wiele procesów z plazmą i tlenem
Rury okrągłe do 2000 mm, rury kwadratowe i prostokątne do 640 x 640 mm, głowice zbiorników do 2000 mm
Wyposażona w 6 lub 7 sterowanych numerycznie osi. Dodanie opcjonalnej 7. osi CNC umożliwia cięcie rur kwadratowych i prostokątnych
Cięcie 3D z użyciem plazmy i tlenu

6 OSI PRZETWARZAJĄCYCH

EFEKTYWNOŚĆ I WSZECHSTRONNOŚĆ

KOMPAKTOWA KONSTRUKCJA

WYSOKA JAKOŚĆ I NIEZAWODNOŚĆ

CLASSIC SERIES

INDYWIDUALNE ROZWIĄZANIA DLA SEKTORÓW PRZEMYSŁOWYCH NA CAŁYM ŚWIECIE

Znajdziesz nas wszędzie tam, gdzie potrzebne jest cięcie 3D rur, zbiorników i innych elementów dla przemysłu metalurgicznego. Dzięki naszej czołowej pozycji w segmencie maszyn do profilowania rur 3D obsługujemy klientów na wszystkich pięciu kontynentach, głównie w następujących sektorach:

Budowa elektrowni offshore
Konstrukcja turbin wiatrowych
Konstrukcje stalowe
Wykonawstwo urządzeń mechanicznych
Inżynieria procesów przemysłowych
Budowa zbiorników ciśnieniowych
Przemysł stoczniowy
Ogólna inżynieria energetyczna i techniczna

OBSŁUGIWANE
PROCESY

Cięcie plazmowe

ㅤ

Kątowe cięcie plazmowe 3D

ㅤ

Cięcie tlenowe

ㅤ

Znakowanie plazmowe

ㅤ

„Dzięki wprowadzanym od ponad 40 lat udoskonaleniom i milionom wykonanych cięć nasza technologia precyzyjna jest naprawdę najlepsza z możliwych. Niestrudzenie dopracowujemy nasze parametry od czasu wprowadzenia komputerów osobistych w latach osiemdziesiątych XX wieku, uzyskując najwyższą jakość cięcia na rynku. Jesteśmy dumni z naszego zaangażowania w to, co robimy, i z naszej niezrównanej wiedzy”.

Ralf Hamacher - Managing Director

ROZSZERZENIE
FUNKCJI MASZYNY

VOORTMAN MO CLASSIC ROLLERBED

Seria MO-Classic Rollerbed obejmuje nasze klasyczne, niewymagające użycia systemu zaciskowego maszyny przeznaczone głównie do okrągłych rur o maksymalnej średnicy do 1500 mm i masie do 24 ton. Mniejsze martwe strefy, oszczędność materiału i większa marża

VOORTMAN MO CLASSIC (CIĘCIE RUR KWADRATOWYCH I PROSTOKĄTNYCH)

Oprócz cięcia okrągłych rur możliwe jest także profilowanie termiczne rur kwadratowych i prostokątnych. Aby uzyskać obcięte kontury na rurach kwadratowych i prostokątnych, maszynę należy rozszerzyć o oś poprzeczną (7. oś CNC).

VOORTMAN MO CLASSIC (CIĘCIE RUR I KOPUŁ)

Maszyna z łatwością tnie termiczne opływowe zakończenia. Pozwala to zaoszczędzić czas pracy i zapewnia wysoką jakość cięcia opływowych zakończeń. W celu wykonania wycięć (otworów) z przygotowaniem fazowania na opływowych zakończeniach maszyna musi być wyposażona w odchylany uchwyt, który hydraulicznie obraca się z położenia standardowego o 90° do tyłu. Dzięki odchylanemu uchwytowi można teraz chwytać i mocować opływowe zakończenia o tej samej średnicy minimalnej i maksymalnej co okrągłe rury; to pozwala zaoszczędzić więcej miejsca do pracy.

ZAAWANSOWANE OPROGRAMOWANIE MASZYN DO CIĘCIA RUR

COROBS® & COROBS PLUS®

Nasze oprogramowanie do maszyn i procesów usprawnia przebieg pracy dla naszych klientów. Nasze urządzenia do cięcia termicznego wykonują kontury 3D jako część zintegrowanego procesu, a nie jako odizolowany element.

WIĘCEJ INFORMACJI

CECHY I PROCESY
CIĘCIA

GŁOWICA PALNIKA

Głowica palnika umożliwia regulację palnika maszyny o +/- 70°. Oznacza to, że palnik można regulować w zakresie od 20° do 160° względem osi rury. Głowica palnika może się również obracać o 360° względem własnej osi. Głowica palnika jest chroniona przed kurzem, brudem i drobinami powstającymi podczas cięcia.

CZUJNIK LASEROWY

Korekta różnic między palnikiem do cięcia a powierzchnią rury. Przed cięciem czujnik laserowy skanuje rurę. Zmierzone punkty są następnie porównywane z rzeczywistą średnicą rury. Oprogramowanie interpoluje wartość korekcji na wysokość głowicy palnika. Dzięki temu odległość między palnikiem a powierzchnią rury jest utrzymywana na stałym poziomie na całej krzywej cięcia.

ZNACZNIK ELEKTROMECHANICZNY

Oś regulacji wysokości w pionie jest standardowo wyposażona w czujnik laserowy. Znacznik elektromechaniczny mierzy błędy kolistości na rurze podczas operacji cięcia. Ten znacznik jest opcjonalnie używany oprócz wykrywania laserowego: Gdy deformacja wywołana ciepłem staje się szczególnie duża. Dotyczy rur o mniejszej średnicy, kiedy stosuje się przenośnik korytowy, lub przetwarzania dużych rur. Śledzenie stosuje się również w przypadku, gdy rury mają błyszczącą powłokę lub bardzo nieregularną strukturę powierzchni.

SYSTEM PRZESUWNY

Regulację odległości od palnika do powierzchni rury można automatycznie śledzić pod dowolnym kątem za pomocą systemu przesuwnego. System ten utrzymuje właściwą odległość, aby zapewnić najwyższą jakość cięcia, nawet w szybkich procesach cięcia plazmowego.

ZESTAW DO CIĘCIA TLENOWEGO

Zestaw obejmuje sterowany elektrozaworem dopływ gazu, manometr do ustawiania ciśnienia gazu, palnik zapłonowy, palnik do cięcia sterowany elektrozaworem, pakiet dysz tnących do różnych grubości cięcia oraz pakiet ochrony operatora. Z tym zestawem możliwe jest cięcie rur o maksymalnej grubości ścianki 150 mm lub z maksymalną długością cięcia 200 mm.

PALNIK DO PODGRZEWANIA WSTĘPNEGO

Zastosowany palnik do podgrzewania wstępnego umożliwia lepsze wycinanie konturów. Palnik do podgrzewania wstępnego skraca czas cięcia o 50% przy cięciu płomieniem pod kątem 45°.

CIĘCIE PLAZMĄ

Do cięcia plazmowego stosujemy produkty amerykańskiego producenta Hypertherm, który jest uznawany za wiodącą firmę w tej branży.

MODUŁ DO CIĘCIA STOŻKÓW

Możliwe jest termiczne cięcie stożków. Oprócz pierwotnego zastosowania, jakim jest cięcie okrągłych rur. W tym celu należy dostosować uchwyt i wózek rurowy.

CECHY I PROCESY
ZNAKOWANIA I DRUKOWANIA

SYSTEM ZNAKOWANIA IGŁOWEGO (AIRSCRIBER)

System znakowania igłowego umożliwia kreślenie linii osi w konstrukcji zbiornika oraz kreślenie śladu w konstrukcji stalowej i konstrukcji zbiornika. W przypadku spawania wcześniej wyprofilowanych rur konieczne jest również, aby oba końce rur spotkały się ze sobą pod ściśle określonym kątem. Znakowanie tłoczone jest na powierzchni rur. System znakowania igłowego znajduje się w oddzielnej obudowie drukarki na głowicy tnącej i działa pneumatycznie.

SYSTEM DRUKOWANIA IGŁOWEGO

System drukowania igłowego umożliwia drukowanie tekstów na rurze z różnymi, wstępnie ustawionymi głębokościami znakowania. System drukowania igłowego znajduje się w oddzielnej obudowie drukarki na głowicy tnącej i działa pneumatycznie. Ten system drukowania ma własny wózek X-Y i dlatego może działać bardzo szybko bez przemieszczania maszyny.

DRUKOWANIE ETYKIET

Dostępny jest również system drukowania etykiet. Drukarka umieszczona obok uchwytu drukuje etykiety z informacją o wykonanym cięciu rur. Odpowiednią etykietę można przykleić ręcznie do przeciętego odcinka rury.

SYSTEM ZNAKOWANIA PLAZMOWEGO

System znakowania plazmowego producenta Kjellberg służy do znakowania, karbowania i przebijania rur niestopowych oraz wykonanych ze stali nierdzewnej. Głębokość i szerokość oznaczeń jest ustawiana wstępnie jako natężenie prądu wyjściowego.

SYSTEM ZNAKOWANIA I DRUKOWANIA ATRAMENTOWEGO

W przypadku złożonych zastosowań można alternatywnie zastosować druk atramentowy. Drukarka atramentowa jest umieszczona w oddzielnej obudowie przymocowanej do głowicy tnącej.

CECHY I PROCESY
DO PRZENOSZENIA RUR

OPATENTOWANY WÓZEK DO RUR KWADRATOWYCH I PROSTOKĄTNYCH

Rury kwadratowe i prostokątne, które muszą być obracane w uchwycie podczas cięcia, wymagają co najmniej jednego podparcia ze względu na coraz większy moment nachylenia.

MECHANICZNY WÓZEK RUROWY Z RĘCZNĄ REGULACJĄ TYPU NOŻYCOWEGO

Ten bardzo solidnie wykonany wózek rurowy podtrzymuje rurę za pomocą wsporników nożycowych. Został zaprojektowany do pracy z obciążeniem 7,5 tony, w zależności od wielkości maszyny. Wózek rurowy jest przystosowany do różnych średnic rur za pomocą ręcznie obsługiwanego wrzecionowego mechanizmu regulacyjnego.

HYDRAULICZNY WÓZEK RUROWY Z RĘCZNĄ REGULACJĄ TYPU NOŻYCOWEGO

Ten wózek rurowy podtrzymuje rurę za pomocą wsporników nożycowych. Został zaprojektowany do pracy z obciążeniem 2,5 lub 7,5 ton, w zależności od wielkości maszyny. Wózek rurowy jest przystosowany do różnych średnic rur za pomocą ręcznie obsługiwanego hydraulicznego mechanizmu regulacyjnego.

REGULACJA WYSOKOŚCI UCHWYTU

Regulacja wysokości uchwytu staje się konieczna, jeśli rozwiązania do podparcia rur (wózek rurowy o stałej wysokości, ręczny lub automatyczny przenośnik korytowy, napędzany przenośnik rolkowy) nie mają regulowanej wysokości. W takim przypadku oprogramowanie maszyny steruje automatyczną regulacją wysokości środka uchwytu na podstawie wprowadzonej średnicy rury.

WÓZEK RUROWY O STAŁEJ WYSOKOŚCI Z RĘCZNĄ REGULACJĄ ROLEK

Wózki o stałej wysokości do okrągłych rur są używane razem z uchwytem o regulowanej wysokości. Został zaprojektowany do pracy z obciążeniem 3 ton, w zależności od wielkości maszyny. Przewagą wózka o stałej wysokości nad regulowanymi wózkami rurowymi jest to, że w przypadku wielu różnych średnic rur czasochłonna regulacja wózka rurowego do średnicy rury nie jest konieczna, ponieważ uchwyt jest automatycznie dostosowywany za pomocą mechanizmu regulacji wysokości do średnicy rur na wózku rurowym.

RĘCZNY PRZENOŚNIK KORYTOWY

Zamiast wózków rurowych maszynę można wyposażyć w przenośnik korytowy. Na przenośniku korytowym można umieszczać okrągłe rury o maksymalnej masie 2 ton. Jest to wygodne, gdy kilka elementów rur ma być wyprofilowanych z jednej rury.

AUTOMATYCZNY PRZENOŚNIK KORYTOWY

Wyposażony w silnik zapewniający automatyczne przesuwanie przedmiotu obrabianego. Te przenośniki korytowe są wyposażone w rolki podające ustawione w odstępach co 3000 mm. Minimalna długość transportowanych rur musi wtedy wynosić 3500 mm.

DOCISK

Zakrzywione rury mają tendencję do wypadania podczas obracania ich na wózkach rurowych lub innych alternatywnych rozwiązaniach podtrzymujących. (Dotyczy to zwłaszcza rur cienkościennych o małych średnicach). Rura może wtedy kolidować z głowicą palnika i cięcie może być niedokładne. Aby rozwiązać ten problem, wózki rurowe i inne alternatywne rozwiązania podtrzymujące mogą być wyposażone w pneumatyczny docisk. Ten docisk jest przeznaczony do rur o maksymalnej średnicy 160 mm.

UCHWYT PŁYWAJĄCY

Ciężkich rur z dużymi zagięciami, spłaszczeniami i wystającymi spoinami nie można łatwo centrycznie zacisnąć bez luzowania się rury w uchwycie podczas obracania spowodowanego przyłożonymi siłami. Aby uwzględnić te siły, można zastosować mocowanie pływające. Siły są rejestrowane przez elektroniczny system pomiarowy. Duże i ciężkie rury o dużych odchyleniach od regularnego kształtu można w ten sposób bezpiecznie i pewnie zamocować, aby zapobiec ich ślizganiu się podczas procesu cięcia.

ZOPTYMALIZOWANA LOGISTYKA, PROSTSZA OBSŁUGA

I WIĘKSZA WYDAJNOŚĆ DZIĘKI AUTOMATYZACJI

Nasze zautomatyzowane systemy logistyczne są wyposażone w stojaki podające, przenośniki podające, przenośniki tnące, przenośniki odprowadzające i stojaki odprowadzające, które zapewniają optymalną wydajność procesu. Do zalet naszych systemów należy łatwość obsługi rur oraz wzrost wydajności nawet o 30%.

DANE TECHNICZNE

Metryczny Imperial

Voortman MO Classic Series
		600	1200	1500	2000
Masa maszyny standardowej	kg	7000	9000	11000	13000
Liczba osi CNC	Liczba	6-7	6-7	6-7	6-7
Maks. masa przedmiotu obrabianego	kg	12000	12000	15000	20000
Min.–maks. zaciskana średnica okrągłej rury	mm	50 - 610 (24")	50 - 1,220 (48")	80-1.524 (60")	80-2.032 (80")
Maks. wielkość otworu w uchwycie	mm	400	650	650	950
Min.–maks. wymiary zaciskanych rur kwadratowych i prostokątnych	mm	100 x 100/ 240 x 240	100 x 100/ 420 x 420	100 x 100/ 640 x 640	100 x 100/ 640 x 640
Min.–maks. długość przedmiotu obrabianego	mm	300 - 24000	300 - 24000	300 - 24000	300 - 24000
Min.–maks. grubość ścianki do cięcia tlenem/plazmą	mm	5-150 / 1-80	5-150 / 1-80	5-150 / 1-80	5-150 / 1-80
Maks. kąt palnika	°	+/- 70 / 45	+/- 70 / 45	+/- 70 / 45	+/- 70 / 45

Voortman MO Classic Series
		600	1200	1500	2000
Masa maszyny standardowej	lbs	15432.36	19841.6	24250.85	28660.09
Liczba osi CNC	Liczba	6-7	6-7	6-7	6-7
Maks. masa przedmiotu obrabianego	lbs	26455.47	26455.47	33069.34	44092.45
Min.–maks. zaciskana średnica okrągłej rury	inch	2 -24	2 - 48	3 1/8 - 60	3 1/8 - 80
Maks. wielkość otworu w uchwycie	inch	15 3/4	25 9/16	25 9/16	37 3/8
Min.–maks. wymiary zaciskanych rur kwadratowych i prostokątnych	inch	3 15/16 x 3 15/16 / 9 7/16 x 9 7/16	3 15/16 x 3 15/16 / 16 9/16 x 16 9/16	3 15/16 x 3 15/16 / 25 3/16 x 25 3/16	3 15/16 x 3 15/16 / 25 3/16 x 25 3/16
Min.–maks. długość przedmiotu obrabianego	inch	11 13/16 - 944 7/8	11 13/16 - 944 7/8	11 13/16 - 944 7/8	11 13/16 - 944 7/8
Min.–maks. grubość ścianki do cięcia tlenem/plazmą	inch	3/16 - 5 15/16 / 1/16 - 3 1/8	3/16 - 5 15/16 / 1/16 - 3 1/8	3/16 - 5 15/16 / 1/16 - 3 1/8	3/16 - 5 15/16 / 1/16 - 3 1/8
Maks. kąt palnika	°	+/- 70 / 45	+/- 70 / 45	+/- 70 / 45	+/- 70 / 45

ZAINTERESOWANY? ZAPYTANIE OFERTOWE

Zapytanie ofertowe

ㅤ

ㅤ