O VOORTMAN
AKTUALNOŚCI I WYDARZENIA
WEBINARIA
KARIERA
Multi System Integration
Pełna automatyzacja produkcji
MSI, inaczej Multi System Intergration, robi krok w kierunku pełnej automatyzacji produkcji poprzez łączenie maszyn z transporterami poprzecznymi, przenośnikami rolkowymi, buforami produktów i czujnikami materiału. Dane produkcyjne wystarczy importować tylko raz, a następnie system MSI automatycznie dystrybuuje dane do wszystkich maszyn zintegrowanych z systemem produkcyjnym. Ręczne transportowanie materiałów przez linię produkcyjną można wyeliminować, tworząc jeden zintegrowany system produkcyjny. Można śledzić i monitorować każdy element w czasie rzeczywistym za pomocą dedykowanego oprogramowania sterującego CNC, VACAM firmy Voortman, zainstalowanego na każdej maszynie.
Integracja z wieloma systemami - mózg procesu produkcji
MSI to mózg procesu produkcji, tworzący odpowiednią kolejność procesów i prowadzący materiał od surowca do gotowego profilu w najwydajniejszy sposób. Jeśli istnieją maszyny lepiej przystosowane do określonej pracy w systemie produkcyjnym, MSI może zdecydować o przemieszczeniu produktów na podstawie rzeczywistego obciążenia maszyn (algorytm równoważenia obciążenia). Każda operacja i przemieszczenie są uwzględniane i analizowane w sposób ciągły, a oprogramowanie VACAM może na czas wykryć ewentualne zagrożenia związane z pojawianiem się „wąskiego gardła” w produkcji. W tym celu stosuje się transportery poprzeczne, bufory i maszyny o podobnych możliwościach przetwarzania, aby zapobiec powstawaniu wąskich gardeł w wyniku zmiennych z ręcznie przemieszczanym materiałem.
Automatycznej obsłudze materiałów
Mniejsze koszty pracy dzięki zautomatyzowanej obsłudze materiałów
Dzięki zautomatyzowanej obsłudze materiałów na zintegrowanej linii automatycznej można zapewnić znaczne oszczędności finansowe dla każdego przedsiębiorstwa zajmującego się obróbką stali konstrukcyjnej. Wykwalifikowani pracownicy są coraz trudniejsi do znalezienia, a zwiększenie liczby operatorów potrzebnych w procesie produkcji może być kosztowne. Celem systemu MSI jest zmniejszenie liczby roboczogodzin potrzebnych na tonę produkcji do minimum dzięki wbudowanym inteligentnym algorytmom produkcyjnym w oprogramowaniu sterującym VACAM CNC. Każda maszyna Voortman działa na tym samym oprogramowaniu i jest zsynchronizowana z głównym sterownikiem CNC, co umożliwia zdalne kierowanie i przekierowywnie materiału bez konieczności ręcznej interwencji.
Po pierwszym obejrzeniu całej linii produkcyjnej Voortman MSI, producenci z branży obróbki stali są często zaskoczeni dużą ilością materiału, który przechodzi przez system, i niewielką liczbą osób nadzorujących produkcję. Klienci szybko zdają sobie sprawę, że kompletny system jest niezbędny do utrzymania konkurencyjności i zmniejszenia ogólnych kosztów w przeliczeniu na tonę.
Przemieszczanie materiałów jest nie tylko drogie, ale również czasochłonne i może one powodować tzw. „wąskie gardła” na linii produkcyjnej. Można usiąść i poczekać, aż dźwig przemieści materiał z jednej maszyny do drugiej, ale nie jest to zbyt wydajne rozwiązanie. Dzięki bezproblemowemu połączeniu maszyn poprzez MSI w całkowicie zautomatyzowany system można wykonywać kilka operacji jednocześnie, zwiększając wydajność produkcji i skracając liczbę roboczogodzin.
Duża elastyczność w tworzeniu optymalnego układu przetwarzania belek
Użyciu podejścia opartego na danych
Inżynierowie często napotykają problemy, takie jak niedostateczna pojemność, brak siły roboczej lub ograniczona przestrzeń robocza w zakładzie. Niestandardowa linia do obróbki belek dostosowana specjalnie do konkretnego modelu biznesowego klienta pozwala obniżyć koszty ogólne przy jednoczesnym zwiększeniu ogólnej wydajności dzięki integracji wielu systemów (Multi System Integration, MSI), którego Voortman używa do łączenia maszyn w celu stworzenia solidnej linii produkcyjnej. Voortman korzysta ze zindywidualizowanego podejścia opartego na danych w celu określenia najlepszego układu i konfiguracji zautomatyzowanej linii do profili, dostosowanej specjalnie do obsługi własnego modelu biznesowego. Zaczniemy od określenia optymalnego układu obróbki belek. Każda firma jest wyjątkowa, a optymalny układ zależy od wielu czynników. Wszystko jest brane pod uwagę podczas konsultacji – wykonywane procesy, rodzaje profili, długość produktów, dostępność miejsca w warsztacie i wydajność oraz wiele więcej. System Voortman jest bardzo elastyczniy i umożliwia optymalne dostosowanie układu linii do obróbki belek w najbardziej efektywny sposób dla każdego scenariusza. Zastosowano budowę modułową, co oznacza większą elastyczność w sekwencji przetwarzania.
Poniżej przedstawiono kilka przykładów układów generowanych dla klientów przy użyciu podejścia opartego na danych.
Ten przykład przedstawia układ i konfigurację średniej wielkości linii do przetwórstwa. W takim przypadku rozkrojone belki są oznaczone, wiercone i frezowane na V630 / V631. Profile są następnie automatycznie transportowane do piły VB1050, gdzie cięte są na długość. Gotowe przycięte profile, które nie wymagają dodatkowego przetwarzania przez obrabiarkę V808, można przetransportować na prawo po przejściu przez piłę. Gdy potrzebna jest obróbka końcowa, profile są automatycznie transportowane w lewo i przenoszone do robota V808, gdzie tworzone są wykończenia, odcięcia, przygotowania spoin, oznakowanie układu i inne skomplikowane cięcia.
Ten przykład przedstawia układ i konfigurację dla większej linii przetwarzania stali. Analiza Voortman pokazała, że klient miał dużo pracy z oznaczeniami w swojej produkcji, więc do układu zaleca się oddzielną maszynę znakującą V704. Dzięki temu maszyna V704 może skupić się na znakowaniu profili, które są następnie transportowane do V630 / V631, które wiercą oznaczone profile. Pozycjonowanie dwóch pił nieco dalej w linii produkcyjnej, a nie na początku, ma tę zaletę, że wymaga mniejszej liczby pomiarów z przodu. Pełnowymiarowe, profile hutnicze mogą przechodzić przez jednostki oznaczające i wiercące bez konieczności przerywania pomiaru.
Dane pokazały również, że klient wykonuje więcej niż zwykłą liczbę cięć, więc warto zainwestować w wysoce zautomatyzowany proces cięcia z dwoma piłami i systemem usuwania krótkiego produktu (SPRS) w oparciu o wolumen. Oznaczone i wywiercone profile można jednocześnie przycinać na długość, a krótkie elementy są automatycznie transportowane na boki. Gdy potrzebna jest obróbka końcowa V808, profile są automatycznie transportowane do poprzecznego wejścia robota w celu dalszego przetworzenia, np. wykończenia, odcięcia lub przygotowania spoin.
Ten przykład przedstawia układ i konfigurację u klienta, który miał ograniczoną przestrzeń roboczą. Voortman zaprojektował tę podwójną konfigurację w kształcie litery U, aby zmaksymalizować wykorzystanie powierzchni zakładu. Robot V808 nie został uwzględniony w linii, ponieważ analiza wykazała, że klient nie ma wystarczających potrzeb do uzasadnienia inwestycji w tą maszynę. Analiza zaleca także dodanie oddzielnej maszyny do znakowania V704, która będzie zajmować się dużą ilością oznaczeń układu. Dzięki temu wiertarka V630 lub V631 może skupić się wyłącznie na wierceniu i frezowaniu, zwiększając jej wydajność i przepustowość. Oznaczone, wywiercone i wyfrezowane profile są ostatecznie cięte na długość przez piłę VB1050 i automatycznie transportowane na boki po odprowadzających transportach poprzecznych.
Ten układ i konfiguracja zaczyna się od śrutowania przygotowanych belek i blach. Zaletą śrutowania na samym początku linii jest to, że zapewnia to większą wydajność i mniejsze zużycie urządzenia do śrutowania VSB. Wyśrutowane blachy są transportowane po lewej stronie do cięcia i wiercenia na maszynę do cięcia i wiercenia blach V320. Belki poddane śrutowaniu są transportowane po prawej stronie do V630/V631 w celu wiercenia i oznaczania, a następnie cięte na długość za pomocą piły VB1050. Do piły tego klienta dołączony został system usuwania krótkich produktów (SPRS) w oparciu o ilość krótkich produktów. Krótkie produkty i produkty, które nie muszą być przetwarzane na robocie V808 są transportowane na lewy kanał odprowadzający, podczas gdy profile, które wymagają wykończenia, są wysyłane prosto do V808.
Podobnie jak w przykładzie 4, układ klienta rozpoczyna się od maszyny do śrutowania VSB. Śrutowane blachy mogą być przetwarzane na V320, jak w poprzednim przykładzie, jednak blachy są teraz automatycznie transportowane na lewo do maszyny do cięcia i wiercenia blach V320 podłączonej do linii produkcyjnej. Zaleca się stosowanie wolnostojącej maszyny do cięcia blach V304, ponieważ analiza wykazała, że klient produkuje znaczną ilość większych części, takich jak dźwigary blachownicowe, blachy usztywniające i poprzecznice. Belki poddane śrutowaniu są automatycznie transportowane do V630 lub V631 w celu wiercenia i frezowania, a następnie cięte na długość za pomocą piły VB1050. Klient nie produkuje wystarczająco małych części, aby uzasadnić dodanie w tym przykładzie systemu usuwania krótkich produktów (SPRS).
W pełni zautomatyzowanej linii przetwórczej
Zaprojektuj swój układ!
Zacznij szukać sposobów na osiągnięcie swoich celów! Skontaktuj się z nami już dziś, aby skonsultować się z jednym z naszych ekspertów! Dzięki dziesięcioleciom doświadczenia, sprawdzonym rozwiązaniom i naszemu responsywnemu ogólnoświatowemu serwisowi możesz przyśpieszyć swoją wydajność, osiągając różnicę z Voortman i być liderem na rynku!