Integracja wielu systemów

Ten przykład pokazuje układ wiodącego globalnego dystrybutora stali. Ta zaawansowana linia produkcyjna Voortman składa się z pięciu maszyn: dwóch identycznych przecinarek serii VB, maszyny do wiercenia i frezowania Voortman V631 oraz linii do piaskowania i malowania składającej się z serii Voortman VSB i VP. Stworzenie tej wysoce wydajnej linii produkcyjnej było wynikiem dogłębnej analizy danych produkcyjnych i asortymentu produktów. Voortman podjął się zaprojektowania i oceny różnych konfiguracji w celu uzyskania zoptymalizowanego układu, który ułatwia usprawnioną obróbkę stalowych belek, profili i prętów.

Proces rozpoczyna się od poddania profili w pełni automatycznej obróbce strumieniowo-ściernej i malowaniu, po czym są one kierowane albo do maszyny Voortman V631 w celu szczegółowego wiercenia i frezowania, albo prosto do jednej z dwóch pił serii VB, z których obie są wyposażone w system do wydajnego usuwania krótkich elementów. Operacja ta jest częścią płynnego przepływu pracy, w którym profile są już buforowane i automatycznie transportowane do następnej maszyny w linii lub do jednego z miejsc rozładunku. Po dotarciu na miejsce, ekrany Smart Unloading znacznie przyspieszają proces sortowania i wysyłki poprzez łatwe wyświetlanie, które profile są gotowe do wysyłki do klienta. Kompletna linia zapewnia identyfikowalność produktu, pozwalając zachować "kontrolę" przez cały czas i gwarantując niezawodne terminy dostaw.

Ten przykład przedstawia układ i konfigurację w dużym centrum serwisowym stali. Dostrzegając potrzebę optymalizacji, zespół ekspertów z powodzeniem opracował wysoce wydajny układ, który umożliwia załadunek profili z sześciu różnych hal do różnych stref załadunku. Ten innowacyjny projekt opiera się na strategicznie rozmieszczonych miejscach załadunku i rozładunku, a także na płynnej integracji specjalistycznych maszyn i usprawnionych procesach.

Maszyna wiercąca i frezująca Voortman V631 oraz przecinarka taśmowa Voortman VB1250 z automatycznym systemem usuwania krótkich elementów skutecznie wykonują swoje zadania. Dodatkowo, dedykowana trasa zawierająca piłę taśmową Voortman VB1250 z systemem backstop, umożliwia cięcie profili i wiązek na dużą skalę. Wyeliminowano czasochłonne przemieszczanie materiałów, wąskie gardła i skomplikowaną logistykę. Dzięki inteligentnemu zarządzaniu buforem, zasadom równoważenia obciążenia i wydajnemu trasowaniu, system może działać autonomicznie przez dłuższy czas, zapewniając maksymalną przepustowość. Co więcej, wydajność piłowania wzrosła dwukrotnie, a możliwości suwnicy są wykorzystywany bardziej efektywnie. Znaczący przyrost produkcji oznacza znaczny wzrost w procesie logistycznym, co skutkuje krótkim czasem realizacji i zwiększoną konkurencyjnością - od zapasów do gotowego produktu.

Ten przykład pokazuje układ i konfigurację w większym zakładzie przetwórstwa stali. Analiza Voortman wykazała, że ten klient miał dużo pracy związanej ze znakowaniem w swojej produkcji, więc do układu zalecono oddzielną maszynę do znakowania V704. To strategiczne posunięcie pozwala maszynie V704 skupić się na znakowaniu profili, które są następnie przekazywane do V630 lub V631 w celu wiercenia. Umieszczenie piłowania w dalszej części linii produkcyjnej zamiast na jej początku ma tę zaletę, że jest szybsze, ponieważ wymaga mniejszej liczby pomiarów z przodu. Surowe belki o pełnej długości mogą przechodzić przez jednostki znakujące i wiercące bez konieczności zatrzymywania się na pomiary.

Analiza wykazała ponadto, że klient ten wykonuje ponadprzeciętną liczbę cięć piłą, co stanowi mocny argument za inwestycją w wysoce zautomatyzowany proces piłowania z dwiema piłami i systemem usuwania krótkich produktów (SPRS) w oparciu o wielkość produkcji. Znakowane i wiercone profile mogą być jednocześnie cięte na długość, a krótkie elementy są automatycznie transportowane na boki. Gdy wymagane są operacje wypalania, profile są automatycznie przenoszone za pomocą transportów poprzecznych do robota z plazmą w celu dalszego przetwarzania, takiego jak np.: wycięcia, rozcięcia czy przygotowanie pod spawanie.

Ten przykład pokazuje układ i konfigurację średniej wielkości przetwórcy stali. W tym przypadku zagnieżdżone belki są znakowane, wiercone i frezowane na V630 / V631. Profile są następnie automatycznie transportowane do piły VB1050, gdzie są cięte na długość. Po tych procesach profile są płynnie przenoszone do piły VB1050 w celu precyzyjnego cięcia na długość. Profile, które nie wymagają dalszego przetwarzania końcowego po piłowaniu, są automatycznie kierowane w prawo. Gdy jednak potrzebna jest wypalarka, profile są automatycznie transportowane w lewo i przenoszone do wypalarki, dzięki czemu tworzone są wypalenia, wycięcia, przygotowania do spawania, trasowania układu pod blachy i inne złożone cięcia.

Ten przykład pokazuje układ i konfigurację u klienta, który miał ograniczoną powierzchnię warsztatu. Voortman zaprojektował tę konfigurację w kształcie litery U, aby zmaksymalizować wykorzystanie przestrzeni. Uznając specyficzne potrzeby klienta, włączenie maszyny do wypalania uznano za zbędne po dokładnej analizie, która wykazała, że ilość wypaleń i wycięć nie uzasadnia inwestycji w taki sprzęt. Aby efektywnie zarządzać dużą ilością trasowania układu pod blachy, zalecono dodanie dedykowanej znakowarki V704. Ta strategiczna decyzja pozwala maszynom wiercącym V630 lub V631 skoncentrować się wyłącznie na zadaniach wiercenia i frezowania, zwiększając w ten sposób ich ogólną wydajność i efektywność. Znakowane, wiercone i frezowane profile są ostatecznie przycinane na długość przez piłę VB1050 i automatycznie transportowane na boki na rozładunku poprzecznym.