Integracja wielu systemów
W pełni zautomatyzowana zintegrowana linia produkcyjna
MSI, określane również jako integracja wielu systemów, otwiera drzwi do pełnej automatyzacji twojej produkcji poprzez połączenie maszyn z transportami poprzecznymi, przenośnikami rolkowymi, buforami produktów i czujnikami materiałów. Dane produkcyjne muszą być zaimportowane tylko raz, a następnie MSI automatycznie dystrybuuje dane do wszystkich maszyn zintegrowanych z twoim systemem produkcyjnym. Ręczny transport materiałów przez linię produkcyjną to już przeszłość dzięki stworzeniu jednego zintegrowanego systemu produkcyjnego. Wyposażony w VACAM, nasze własne oprogramowanie operacyjne, które jest zainstalowane na każdej maszynie, zyskujesz możliwość śledzenia i monitorowania całego procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym.
Wprowadzenie do inteligentnej fabryki
Specjalizujemy się w projektowaniu i instalacji w pełni zautomatyzowanych linii produkcyjnych na całym świecie, obejmujących wysokiej jakości sprzęt i najnowocześniejsze oprogramowanie. Nasze podejście wielosystemowe zapewnia płynne połączenie maszyn za pośrednictwem oprogramowania VACAM, transportów poprzecznych, przenośników rolkowych, buforów produktów i czujników materiałów.
Ale co tak naprawdę oznacza Inteligentna Fabryka? Jak skonfigurowane są przepływy materiałów i jakie decyzje podejmowane są na podstawie przeanalizowanych danych? Przyjrzyjmy się z bliska w pełni zautomatyzowanej produkcji w prawdziwej inteligentnej fabryce!
Automatyzacja przenoszenia materiałów
Niższe koszty pracy i wyższa wydajność dzięki automatyzacji obsługi materiałów
Integracja zautomatyzowanego przenoszenia materiałów w ramach linii produkcyjnej MSI oferuje znaczne oszczędności dla wytwórni konstrukcji stalowych. Wykwalifikowana siła robocza jest coraz trudniejsza do znalezienia, a dodanie operatorów do Twojego procesu produkcyjnego może być kosztowne. MSI dąży do zmniejszenia liczby roboczogodzin potrzebnych na wyprodukowaną tonę do minimum dzięki wbudowanym inteligentnym algorytmom produkcyjnym w naszym własnym oprogramowaniu sterującym VACAM. Każda maszyna Voortman działa na tym samym oprogramowaniu i jest zsynchronizowana z głównym sterownikiem CNC, dzięki czemu Twój materiał może być przekierowywany i kierowany zdalnie, bez konieczności ręcznej interwencji.
Widząc po raz pierwszy kompletną linię produkcyjną Voortman MSI, przetwórcy stali są często zaskoczeni dużą ilością materiału, który przechodzi przez system przy zaledwie kilku osobach nadzorujących produkcję. Klienci szybko zdają sobie sprawę, że kompletny system jest niezbędny, aby pozostać konkurencyjnym i obniżyć całkowity koszt na tonę.
Przemieszczanie materiałów jest nie tylko kosztowne, ale także czasochłonne, potencjalnie prowadząc do wąskich gardeł na linii produkcyjnej. Poleganie na suwnicach do przenoszenia materiałów z jednej maszyny do drugiej jest nieefektywną praktyką. Dzięki MSI płynnie łączącym maszyny w całkowicie zautomatyzowany system, kilka Twoich operacji może być wykonywanych jednocześnie, zwiększając wydajność produkcji przy jednoczesnym zmniejszeniu liczby roboczogodzin.
Poniżej znajduje się przykład tego, jak wygląda zaawansowana zautomatyzowana linia produkcyjna!
![](/storage/images/News/Be-Group/_medium/Visual-newspage-BE-Group-line-lightgrey-EN.png)
Duża elastyczność w tworzeniu optymalnego układu obróbki profili.
Połączenie Twoich danych wejściowych i wymagań z rzeczywistymi danymi w celu stworzenia optymalnego projektu
Przetwórcy stali często stają przed wyzwaniami, takimi jak niewystarczająca wydajność, brak siły roboczej lub ograniczona przestrzeń robocza zakładu. Integrując linię obróbki profili dostosowaną specjalnie do twojego modelu biznesowego, możesz znacznie obniżyć koszty ogólne, jednocześnie poprawiając ogólną wydajność, a wszystko to dzięki integracji wielu systemów (MSI). Voortman wykorzystuje niestandardowe podejście oparte na danych, aby określić najlepszy układ i konfigurację linii. Proces rozpoczyna się od określenia najbardziej efektywnego układu obróbki profili dostosowanego do Twoich unikalnych wymagań.
Każda firma jest wyjątkowa, a optymalny układ zależy od wielu czynników. Wszystko jest brane pod uwagę podczas konsultacji - przetwarzanie, które wykonujesz, rodzaje profili, długości twojego produktu, dostępność miejsca w warsztacie i pożądana wydajność, by wymienić tylko kilka. Voortman jest bardzo elastyczny i jest w stanie dostosować optymalny układ linii obróbki belek w najbardziej efektywny sposób dla każdego scenariusza. Stosowane jest modułowe podejście do budowy, co oznacza większą elastyczność w kolejności przetwarzania.
![](/storage/images/News/Finley-Structures/_medium/DSC03759-1-copy.jpg)
![](/storage/images/Products/Multi-System-Integration/_medium/Steel-distribution-industry-page-Visual-v2.png)
Nasze podejście oparte na danych
Aby osiągnąć taki optymalny układ z maksymalną wydajnością, stosujemy podejście oparte na danych, łącząc twój wkład i wymagania z rzeczywistymi danymi, jednocześnie biorąc pod uwagę przyszłe oczekiwania. Zobaczmy, jak wygląda taki projekt układu maszyn!
Finley Structures stawia na wydajność
Finley Structures, brytyjska firma z siedzibą w County Durham, przeszła niedawno rozruch i szkolenie w zakresie nowej zautomatyzowanej linii produkcyjnej Voortman. Firma zainwestowała w najnowszą technologię i sprzęt, aby zapewnić, że ich proces produkcyjny jest tak wydajny, jak to tylko możliwe. Nowa maszyna obejmuje unikalny system w kształcie litery U, który został specjalnie zaprojektowany do montażu w dostępnej przestrzeni w zakładzie firmy. System jest w pełni zautomatyzowany, z wbudowanym systemem załadunku i buforowania dla wielu stref rozładunku. Surowe profile są czyszczone za pomocą śrutownicy Voortman, a następnie przetwarzane za pomocą trzyosiowej maszyny V631, która może również obsługiwać frezowanie, aby zmniejszyć obciążenie zrobotyzowanej maszyny do wypalania V807. Profile są cięte na długość za pomocą Przecinarki taśmowej Voortman, łącznie z usuwaniem krótkich elementów, a na koniec profile są wykańczane za pomocą urządzenia wielofunkcyjnego Voortman V807.
"Decyzja o systemie w kształcie litery U, który jest unikalny dla Voortman, miała na celu umożliwienie nam posiadania kluczowych elementów, których potrzebowaliśmy, a także ze względu na istniejącą przestrzeń, która była dostępna. Kiedy przyjrzeliśmy się innym dostępnym systemom, nie mogliśmy sprawić, by działały na naszym powierzchni, który mieliśmy. Tak więc Voortman ponownie zaproponował najlepsze rozwiązanie".
JULIE RAISTRICK, DYREKTOR ZARZĄDZAJĄCY FINLEY STRUCTURES
INTEGRACJA W TWOIM WARSZTACIE
![](/storage/images/News/Thyssen/EN.gif)
![](/storage/images/News/Be-Group/_large/Visual-newspage-BE-Group-line-EN.jpg)
![](/storage/images/Knowledge-base/_large/mark-drill-saw-saw-cope.png)
![](/storage/images/Knowledge-base/_large/drill-saw-coper.png)
![](/storage/images/Knowledge-base/_large/mark-drill-saw.png)
![](/storage/images/News/Thyssen/EN.gif)
Ten przykład pokazuje układ wiodącego globalnego dystrybutora stali. Ta zaawansowana linia produkcyjna Voortman składa się z pięciu maszyn: dwóch identycznych przecinarek serii VB, maszyny do wiercenia i frezowania Voortman V631 oraz linii do piaskowania i malowania składającej się z serii Voortman VSB i VP. Stworzenie tej wysoce wydajnej linii produkcyjnej było wynikiem dogłębnej analizy danych produkcyjnych i asortymentu produktów. Voortman podjął się zaprojektowania i oceny różnych konfiguracji w celu uzyskania zoptymalizowanego układu, który ułatwia usprawnioną obróbkę stalowych belek, profili i prętów.
Proces rozpoczyna się od poddania profili w pełni automatycznej obróbce strumieniowo-ściernej i malowaniu, po czym są one kierowane albo do maszyny Voortman V631 w celu szczegółowego wiercenia i frezowania, albo prosto do jednej z dwóch pił serii VB, z których obie są wyposażone w system do wydajnego usuwania krótkich elementów. Operacja ta jest częścią płynnego przepływu pracy, w którym profile są już buforowane i automatycznie transportowane do następnej maszyny w linii lub do jednego z miejsc rozładunku. Po dotarciu na miejsce, ekrany Smart Unloading znacznie przyspieszają proces sortowania i wysyłki poprzez łatwe wyświetlanie, które profile są gotowe do wysyłki do klienta. Kompletna linia zapewnia identyfikowalność produktu, pozwalając zachować "kontrolę" przez cały czas i gwarantując niezawodne terminy dostaw.
![](/storage/images/News/Be-Group/_medium/Visual-newspage-BE-Group-line-EN.jpg)
Ten przykład przedstawia układ i konfigurację w dużym centrum serwisowym stali. Dostrzegając potrzebę optymalizacji, zespół ekspertów z powodzeniem opracował wysoce wydajny układ, który umożliwia załadunek profili z sześciu różnych hal do różnych stref załadunku. Ten innowacyjny projekt opiera się na strategicznie rozmieszczonych miejscach załadunku i rozładunku, a także na płynnej integracji specjalistycznych maszyn i usprawnionych procesach.
Maszyna wiercąca i frezująca Voortman V631 oraz przecinarka taśmowa Voortman VB1250 z automatycznym systemem usuwania krótkich elementów skutecznie wykonują swoje zadania. Dodatkowo, dedykowana trasa zawierająca piłę taśmową Voortman VB1250 z systemem backstop, umożliwia cięcie profili i wiązek na dużą skalę. Wyeliminowano czasochłonne przemieszczanie materiałów, wąskie gardła i skomplikowaną logistykę. Dzięki inteligentnemu zarządzaniu buforem, zasadom równoważenia obciążenia i wydajnemu trasowaniu, system może działać autonomicznie przez dłuższy czas, zapewniając maksymalną przepustowość. Co więcej, wydajność piłowania wzrosła dwukrotnie, a możliwości suwnicy są wykorzystywany bardziej efektywnie. Znaczący przyrost produkcji oznacza znaczny wzrost w procesie logistycznym, co skutkuje krótkim czasem realizacji i zwiększoną konkurencyjnością - od zapasów do gotowego produktu.
![](/storage/images/Knowledge-base/_medium/mark-drill-saw-saw-cope.png)
Ten przykład pokazuje układ i konfigurację w większym zakładzie przetwórstwa stali. Analiza Voortman wykazała, że ten klient miał dużo pracy związanej ze znakowaniem w swojej produkcji, więc do układu zalecono oddzielną maszynę do znakowania V704. To strategiczne posunięcie pozwala maszynie V704 skupić się na znakowaniu profili, które są następnie przekazywane do V630 lub V631 w celu wiercenia. Umieszczenie piłowania w dalszej części linii produkcyjnej zamiast na jej początku ma tę zaletę, że jest szybsze, ponieważ wymaga mniejszej liczby pomiarów z przodu. Surowe belki o pełnej długości mogą przechodzić przez jednostki znakujące i wiercące bez konieczności zatrzymywania się na pomiary.
Analiza wykazała ponadto, że klient ten wykonuje ponadprzeciętną liczbę cięć piłą, co stanowi mocny argument za inwestycją w wysoce zautomatyzowany proces piłowania z dwiema piłami i systemem usuwania krótkich produktów (SPRS) w oparciu o wielkość produkcji. Znakowane i wiercone profile mogą być jednocześnie cięte na długość, a krótkie elementy są automatycznie transportowane na boki. Gdy wymagane są operacje wypalania, profile są automatycznie przenoszone za pomocą transportów poprzecznych do robota z plazmą w celu dalszego przetwarzania, takiego jak np.: wycięcia, rozcięcia czy przygotowanie pod spawanie.
![](/storage/images/Knowledge-base/_medium/drill-saw-coper.png)
Ten przykład pokazuje układ i konfigurację średniej wielkości przetwórcy stali. W tym przypadku zagnieżdżone belki są znakowane, wiercone i frezowane na V630 / V631. Profile są następnie automatycznie transportowane do piły VB1050, gdzie są cięte na długość. Po tych procesach profile są płynnie przenoszone do piły VB1050 w celu precyzyjnego cięcia na długość. Profile, które nie wymagają dalszego przetwarzania końcowego po piłowaniu, są automatycznie kierowane w prawo. Gdy jednak potrzebna jest wypalarka, profile są automatycznie transportowane w lewo i przenoszone do wypalarki, dzięki czemu tworzone są wypalenia, wycięcia, przygotowania do spawania, trasowania układu pod blachy i inne złożone cięcia.
![](/storage/images/Knowledge-base/_medium/mark-drill-saw.png)
Ten przykład pokazuje układ i konfigurację u klienta, który miał ograniczoną powierzchnię warsztatu. Voortman zaprojektował tę konfigurację w kształcie litery U, aby zmaksymalizować wykorzystanie przestrzeni. Uznając specyficzne potrzeby klienta, włączenie maszyny do wypalania uznano za zbędne po dokładnej analizie, która wykazała, że ilość wypaleń i wycięć nie uzasadnia inwestycji w taki sprzęt. Aby efektywnie zarządzać dużą ilością trasowania układu pod blachy, zalecono dodanie dedykowanej znakowarki V704. Ta strategiczna decyzja pozwala maszynom wiercącym V630 lub V631 skoncentrować się wyłącznie na zadaniach wiercenia i frezowania, zwiększając w ten sposób ich ogólną wydajność i efektywność. Znakowane, wiercone i frezowane profile są ostatecznie przycinane na długość przez piłę VB1050 i automatycznie transportowane na boki na rozładunku poprzecznym.
W PEŁNI ZAUTOMATYZOWANY SYSTEM PRODUKCYJNY
Zaprojektujmy Twój układ maszyn!
Zacznijmy szukać sposobów na osiągnięcie Twoich celów! Skontaktuj się z nami już dziś, aby skonsultować się z jednym z naszych ekspertów! Dzięki wieloletniemu doświadczeniu, sprawdzonym rozwiązaniom i naszej niezawodnej obsłudze na całym świecie, możesz zwiększyć swoją wydajność i dokonać zmian z Voortman by stać się liderem na Twoim rynku!