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Output-maximierung: Löcher bohren vs. Löcher schneiden - ein zeitvergleich
Verschiedene Variablen, die die Zeit beeinflussen
Kennen Sie die idealen Bedingungen zum Bohren oder Plasmaschneiden von Löchern bei der Herstellung von Löchern in Stahl? Die Zeit, die zum Plasmaschneiden von Löchern in Baustahl benötigt wird, hängt hauptsächlich von der Materialdicke und der Lochgröße ab, während die Zeit zum Bohren von Löchern hauptsächlich von der Maschinenfähigkeit und Dicke des Materials abhängt.
Sowohl das Bohren als auch das Schneiden sind praktikable Verfahren zum Herstellen von Löchern, beide haben jeweils bestimmte Anwendungsbereiche, in denen das eine Verfahren schneller ist als das andere. Lassen Sie uns einige Beispiele aus dem Baustahlbereich durchgehen, um eine Vorstellung vom Zeitunterschied zwischen Bohren und Schneiden von Löchern zu erhalten. Dies kann Ihnen dabei helfen, sich auf Basis Ihrer spezifischen Produktionsdetails eher dem einen oder dem anderen Prozess zu nähern.
Kleine Löcher? - Bohren bevorzugt
Vergleich bohren vs. Schneiden: 14mm und 22mm lochdurchmesser in 12mm dickes material
https://youtu.be/YTB0-ZDCcos
Gibt es Probleme mit der Plasmaschneidqualität, wenn der Lochdurchmesser kleiner als die Materialstärke ist, so wird das Bohren fast immer bevorzugt. Auch aus zeitlicher Sicht ist das Bohren in der Regel schneller als das Schneiden kleiner Löcher. Bei Lochdurchmessern, die kleiner als das Doppelte der Materialstärke sind, muss die Schnittgeschwindigkeit verringert werden, um die Lochverjüngung auf ein Minimum zu reduzieren. Im Allgemeinen verlängert das Plasmaschneiden kleiner Löcher die Bearbeitungszeit, während das Bohren von Löchern mit kleinem Durchmesser die für die Herstellung Ihrer Teile erforderliche Zeit verkürzen kann.
Dickes material? - Bohren bevorzugt
Vergleich bohren vs. Schneiden: 26mm und 32mm lochdurchmesser in 25mm dickes material
https://youtu.be/h6znaml7stE
Dicke Materialien müssen sehr große Lochdurchmesser haben, damit das thermische Schneiden zeitlich und qualitativ besser ist. Sie können dem Video entnehmen, dass die Zeitunterschiede pro Loch recht gering sind. Bei großen Verschachtelungen können diese wenigen Sekunden jedoch zu einer erheblichen Zeitersparnis während eines ganzen Produktionstages führen. Alle zusätzlichen Optionen (wie das Einspannen der Platte oder die Höhenerfassung) werden ebenfalls in den Vergleich einbezogen.
Es ist auch wichtig zu beachten, dass eine große Anzahl von Löchern normalerweise weniger Platz zwischen den Löchern und weniger Höhenerfassungssequenzen beim Plasmaschneiden bedeutet. Die Gesamtdifferenz für eine gesamte Schachtelung kann geringer sein, als die Differenz zwischen den einzelnen Löchern, da der Plasmabrenner die Anzahl der während der gesamten Produktion erforderlichen Höhenmessvorgänge verringern kann.
Große Variationen im lochdurchmesser? - plasmaschneiden bevorzugt
Es gibt viele Gründe, warum sich Unternehmen für das Plasmaschneiden von Löchern anstelle von Bohrungen entscheiden. Wenn das Teil viele verschiedene Lochdurchmesser zu produzieren hat, erhöht sich die Bohrzeit aufgrund der Anzahl der erforderlichen Werkzeugwechsel. Jede Maschine verfügt außerdem über eine maximale Anzahl von Werkzeugen, die ohne manuellen Eingriff automatisch ausgetauscht werden können.n.
Die Zeitdifferenz der absoluten Werte ist relativ gering, und es gibt einen Break-Even-Punkt, an dem die Anzahl der erforderlichen unterschiedlichen Durchmesser und Werkzeugwechsel der Zeitersparnis entgegenwirkt, die durch das Bohren statt durch das Schneiden von Löchern erzielt wird. Beispiel: Bei 12 mm dickem Material mit einem durchschnittlichen Lochdurchmesser von 18 mm wird als Break-Even-Punkt angenommen, dass für jeweils 10 gebohrte Löcher ein Werkzeugwechsel erforderlich ist.
Vergleich mit älterer technologie
Es ist wichtig zu erwähnen, dass dies kein vollständiger Überblick über Bohren vs. Schneiden ist. Neue Technologien, wie die Durchstich-Erkennung (Signalisierung, wenn das Blech durchstochen ist und dann der Schneidvorgang beginnt), die Erhöhung der durchschnittlichen Lochgeschwindigkeit (durch Optimierung unterschiedlicher Geschwindigkeiten an verschiedenen Abschnitten des Lochs) und die Verringerung der Anfangshöhenerkennung sind die neuesten Innovationen der Voortman-Plasmaschneidemaschinen und führten in einigen Fällen zu einer Verkürzung der Schnittzeit im Vergleich zum Bohren. Das Schneiden von Löchern mit einem älteren Plasmamodell zeigt eine längere Schnittzeit als neuere Modelle mit der neuesten Plasmatechnologie von heute.
Bessere maschinenkonstruktion = bessere leistung
Die oben genannten Zeitvergleiche sind stark von der Maschinenkonstruktion abhängig. Eine Low-End-Maschine hat wahrscheinlich niedrigere Vorschubgeschwindigkeiten, die die Bohrzeit erheblich beeinflussen. Voortman stellt sicher, dass nur Komponenten bester Qualität in der robusten Plattenbearbeitungsmaschinenreihe verwendet werden, sodass Sie schnell Löcher bohren und schneiden können, ohne die für das Projekt erforderliche Qualität zu beeinträchtigen. Sind Sie interessiert an unseren kombinierten Lösungen für Plattenbohr- und Schneidemaschinen? Schauen Sie sich unsere neuen V310 und die V320 und die V325 an. Sie interessieren sich nur für das Schneiden? Dann könnten die Plasma-Schneidemaschinen V302 oder V304 interessant für Sie sein!
Zertifizierungen, einschränkungen und gewünschter output
Bohren versus Schneiden wird hier lediglich hinsichtlich Output und Zeit verglichen. Das eine oder das andere Verfahren kann auch aufgrund von Qualitätsanforderungen bevorzugt werden. In einem zukünftigen Artikel werden wir die wichtigsten Faktoren untersuchen, die aus Qualitätsgründen zu berücksichtigen sind. Halten Sie Ausschau nach unserem nächsten Artikel, damit Sie den Prozess auswählen können, der Ihren Anforderungen am besten entspricht!